五金冲压件是通过金属板材在模具与压力机作用下成形的零件，广泛应用于汽车、家电、电子等领域。其工艺链条复杂且技术性强，需综合考虑材料、设备、模具及工艺参数。以下是核心加工工艺的详细说明：

一、工艺准备阶段

1. 材料选择与处理  

   - 常用材料：冷轧钢板（SPCC）、不锈钢（SUS304/316）、铝合金（5052/6061）、铜合金（黄铜H62）等。  

   - 预处理要求：板材需进行清洗（去除油污）、矫平（消除应力）和覆膜（防划伤），部分材料需退火提高塑性。

2. 模具设计与制造  

   - 结构设计：根据零件形状设计复合模、级进模或单工序模，需通过CAE软件（如AutoForm）模拟成形过程，预测开裂、起皱等缺陷。  

   - 材质选择：模具钢材常用Cr12MoV（耐磨）、SKD11（高硬度）或硬质合金（超长寿命）。

二、核心成形工艺

1. 冲裁（分离工艺）  

   - 原理：通过凸模与凹模的剪切作用分离板材，分为落料（取外形）和冲孔（取内孔）。  

   - 关键参数：间隙控制（通常为板厚5%~10%），刃口锋利度直接影响断面质量（光亮带占比）。  

   - 典型应用：电器外壳开孔、支架零件轮廓切割。

2. 弯曲（折弯成形）  

   - 工艺分类：自由弯曲（通用性强）、校正弯曲（精度高）。  

   - 回弹控制：采用过弯补偿（角度偏移设计）、局部加压或高频感应加热降低回弹量。  

   - 案例：铰链折弯角度需控制在±0.5°以内，常用三次弯曲法逐步成形。

3. 拉伸（深冲工艺）  

   - 过程特点：板料在双向拉应力下流动成形，易出现底部破裂或法兰起皱。  

   - 润滑要求：使用高粘度拉伸油（如含氯系添加剂）减少摩擦，多道次拉伸需中间退火（恢复塑性）。  

   - 典型零件：不锈钢锅体、汽车油箱壳体。

4. 局部成形工艺  

   - 翻边：在预制孔边缘形成竖立凸缘，用于螺纹底孔或加强结构（如车门铰链安装位）。  

   - 胀形：通过液压或橡胶介质使板材局部扩张，适合制造波纹管、异形容器。  

   - 缩口/扩口：管件端部直径调整，如灭火器喷嘴成形。

三、后处理与质量控制

1. 去毛刺与整平  

   - 振动研磨（批量处理）、激光去毛刺（高精度零件）或手工修整（复杂曲面）。     - 校形工序通过精压模具消除残余变形（如平面度≤0.1mm/m²）。

2. 表面处理 

   - 防腐层：电镀（镀锌、镀镍）、磷化（汽车底盘件）、达克罗涂层（耐盐雾＞500h）。  

   - 装饰处理：喷粉（哑光/高光）、阳极氧化（铝合金手机中框）、蚀刻纹理（高端家电面板）。

3. 检测与验证  

   - 尺寸检测：三维坐标测量机（CMM）比对CAD模型，关键孔位精度需达IT8级。  

   - 性能测试：硬度计（HRB≥80）、盐雾试验（中性盐雾72h无锈蚀）、疲劳寿命测试（汽车悬架件循环加载50万次）。

四、技术发展趋势

1. 智能化升级  

   - 集成视觉定位系统的伺服压力机，实现±0.01mm动态精度补偿。  

   - 模具内嵌传感器实时监控冲压力、温度变化，预防异常停机。

2. 绿色制造技术  

   - 水基润滑剂替代矿物油（减少VOCs排放），激光清洗替代化学脱脂（零废水）。  

   - 仿真驱动的轻量化设计（拓扑优化减重20%~30%）。

五、常见问题与对策

总结 

五金冲压工艺需深度融合材料学、力学与制造技术，未来将向高精度（微米级成形）、高效率（连续模冲速≥1200次/分钟）、高环保性方向发展。企业需在模具寿命管理（如TD处理提升3倍寿命）、工艺参数优化（AI驱动的参数自学习系统）等环节持续投入，以应对复杂零件的定制化需求。